该项目通过球墨铸铁缩孔缩松缺陷定量化预测技术、曲拐、活塞锻造裂纹缺陷预测技术、铸型界面换热系数逆向求解算法、热加工材料热物性参数数据库设计、浇注及凝固过程控制技术、连杆类锻件工艺设计优化准则等关键技术的研究，突破了采用 CAE进行工艺优化分析的“瓶颈”，并通过对上述研究成果的集成，形成了一套用于指导柴油机关键铸锻件成形工艺设计的方法；申请发明专利2项，计算机软件著作权保护2项，建立了热加工材料热物性参数数据库1套。

    本项目解决了系列柴油机关键铸锻件工艺成品率低的问题，使成品率提高15％以上，缩短柴油机关键件研制周期30%以上，经济效益是十分显著的。仅陕柴重工有限公司2005-2006年两年已节省费用1568万元，目前船舶行业每年生产柴油机主机约300台，辅机约1000台，如每台节省费用10万元，则其经济效益过亿元。

    将研究成果应用于 60型低速柴油机大型曲轴弯锻工艺优化设计上，使该型低速柴油机曲轴一次弯锻成形，与同类曲轴相比，缩短研制周期50％，降低成本30％；应用于柴油机活塞铸件、机身铸件的工艺设计上，有效的缩短了试制周期，大大提高了产品成品率。